5 points qui évitent les retouches au montage (et les séries bloquées)
Le problème (en 20 secondes)
Une pièce peut être conforme au plan et pourtant non montable : ça force, ça ne s’aligne pas, l’assemblage met la pièce en contrainte, ou il faut “reprendre”.
La cause récurrente n’est pas la fabrication : c’est une spécification qui ne formalise pas explicitement les zones fonctionnelles (références, interfaces, jeux, contraintes de montage) — donc la pièce est “bonne” au contrôle mais mauvaise dans son contexte réel.
Objectif de cette fiche : en 5 minutes, identifier ce qui doit être figé (et contrôlé) avant devis / avant série.
Point 1 — Références d’assemblage (datums / mise en position)
Question : où et comment la pièce se met-elle en position dans l’assemblage réel ?
Ce que tu dois expliciter :
- Appuis (primaire) : face(s) qui portent réellement (plan de pose / surface d’appui / zone de contact).
- Positionnement (secondaire/tertiaire) : ce qui cale (trous, axes, chants, détrompeurs, perçages fonctionnels).
- Sens de montage : orientation (face A vs B), symétrie, retournement possible.
Formulation “à copier” (spécification minimale) :
“La mise en position en assemblage se fait par appui sur [surface A] et positionnement par [élément B] / [élément C]. Les cotes fonctionnelles sont référencées à ces surfaces/axes.”
Signaux faibles (risque) :
- Les cotes fonctionnelles partent d’un bord “pratique” qui n’est pas celui du montage.
- Datums absents (références d’assemblage – surfaces d’appui et points de positionnement) → contrôle OK, mais dérive en assemblage.
Point 2 — Interfaces critiques (CTQ) : 5 à 10 maximum
CTQ (Critical To Quality) = ce qui fait que “ça monte” et “ça fonctionne”.
Typiquement en tôlerie :
- Position vraie / entraxes de perçages et oblongs,
- Planéité d’une zone d’appui,
- Perpendicularité d’un retour qui sert de guidage,
- Alignement de découpes (fenêtres, passages),
- Jeu mini garanti.
Règle simple :
- 5–10 CTQ maxi (sinon tu coûtes cher et tu ne sécurises pas mieux).
- Tout le reste : tolérances de fabrication “raisonnables”.
Formulation “à copier” :
“Les CTQ de l’assemblage sont : [CTQ1…CTQn]. Les tolérances générales ne pilotent pas ces CTQ.”
Signaux faibles (risque) :
- “Tolérances partout” ou “ISO 2768 et basta” sur une interface critique.
- Absence de hiérarchie → empilement de tolérances non maîtrisé.
Point 3 — Jeux fonctionnels + empilement (la vraie cause des reprises)
Un montage qui force provient souvent d’un jeu mini non défini ou d’un empilement ignoré :
- Dispersion pièce (découpe + pliage + déformations),
- Dispersion pièce associée,
- Dispersion du montage (fixations, positionnements, outil).
À figer explicitement :
- Jeu mini garanti au montage (en mm, ou en règle).
- Les contributions principales (même qualitatives si tu ne fais pas un stack-up complet).
Formulation “à copier” :
“Jeu fonctionnel minimal requis au montage : Jmin = [x]. Les CTQ sont définies pour garantir Jmin au pire des cas (dispersion fabrication + montage).”
Signaux faibles (risque) :
- “Ça passe en proto” mais ça force en présérie → le jeu était “accidentel”, pas dimensionné.
- Ajustages au montage systématiques (“on lime un peu / on reprend”) → coût caché assuré.
Point 4 — Quand une interface dépend du pliage (cotes au plié / au développé)
Dès qu’une interface est liée à un pli, tu introduis des variations qui ne sont pas “visibles” sur un plan trop théorique :
- Ressort (springback), rayon effectif,
- Planéité après pliage,
- Déformations locales (surtout perçage proche pli/retour),
- Variations selon matière / sens de fibre / épaisseur.
À clarifier avant devis / avant série :
- Les cotes critiques sont-elles au développé ou au plié ?
- Quelle surface/ligne est la référence fonctionnelle après pli ?
- Si un perçage/oblong est proche d’un pli : quelle marge / quelle tolérance de position ?
Formulation “à copier” :
“Les exigences fonctionnelles sont définies sur la géométrie après pliage. Les références de contrôle sont [A/B/C]. Les interfaces proches de plis sont tolérées selon [règle/CTQ].”
Signaux faibles (risque) :
- Perçages/oblongs référencés à un bord plié sans logique de contrôle → dérive au montage.
- Pliage non “assumé” dans la spécification (pas de planéité/perpendicularité sur zones d’appui).
Point 5 — Contraintes d’assemblage (montabilité, accès outil, ordre)
Une pièce peut être “bonne” et pourtant impossible à assembler proprement :
- Sertissage inserts (PEM), accès insuffisant,
- Vissage/rivetage : outil qui ne passe pas,
- Ordre d’assemblage non compatible (ça bloque),
- Zones en contrainte (inserts, portées) → déformations et non-qualité.
À figer :
- Accès outil minimal,
- Ordre d’assemblage (si critique),
- Zones à ne pas contraindre,
- Tolérances de “montabilité” (ex : oblongs, dégagements).
Formulation “à copier” :
“L’assemblage impose [accès outil / ordre]. Les zones sensibles sont [..]. Aucun effort de montage ne doit contraindre [..].”
Signaux faibles (risque) :
- Ajout tardif d’un insert / changement de fixation → contrainte locale + reprise.
- Montage validé “sur écran” sans vérification d’accès outil.
Mini diagnostic (30 secondes)
Si tu coches 2 points, tu es en zone à risque :
- datums/mise en position non explicités,
- CTQ non isolés (tolérances générales pilotent l’interface),
- Jeu mini jamais écrit,
- Interface critique dépend du pliage sans règle,
- Contraintes d’assemblage/accessibilité non vérifiées.
Ce qu’il faut faire ensuite (si 1 ou 2 points sont flous)
La suite logique est la spécification fonctionnelle minimale :
- Montage de référence (datums),
- CTQ (5–10 max) + tolérances ciblées,
- Contrôlabilité (FAI + points de mesure),
- Et “pliage/finitions” explicités.